Wie gesagt es muss nicht alles gedruckt werden, dünne Bleche kann man ohne Probleme in Form pressen.
Beiträge von 3d-printineer
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Angefangen hat das Ganze, wie schon geschrieben, tatsächlich aus dem privaten Bereich heraus. Wir haben zunächst Teile für unsere eigenen Fahrzeuge entwickelt und diese später auch über unseren Shop angeboten.
Dadurch kamen mit der Zeit immer mehr Anfragen für bestimmte, nicht mehr erhältliche Teile auf uns zu. Diese schauen wir uns dann jeweils hinsichtlich technischer Machbarkeit und Aufwand an – und natürlich auch unter dem Gesichtspunkt, ob es sich um ein Problem handelt, das mehrere Fahrzeugbesitzer betrifft.
Je nachdem entstehen daraus entweder individuelle Einzelanfertigungen für einen Kunden oder eben Teile, die wir anschließend dauerhaft anbieten können. In solchen Fällen handhaben wir es genauso, wie hier bereits angesprochen: Stellt uns jemand ein Originalteil als Vorlage zur Verfügung und unterstützt uns gegebenenfalls beim Test am Fahrzeug, entstehen für ihn für die entwickelte Nachfertigung keine Kosten. Unsere Entwicklungs- und Werkzeugkosten versuchen wir anschließend über den Verkauf der Teile im Onlineshop wieder hereinzuholen.
Mit OEM-Herstellern arbeiten wir bisher nicht zusammen und haben aktuell auch keine direkten Kontakte zu diesen. Unser bisheriger Eindruck ist zudem, dass zumindest bei einem Teil der Hersteller wenig Interesse daran besteht, solche alten und teilweise nur noch in kleinen Stückzahlen benötigten Komponenten wieder aufzulegen. Genau diese Lücke möchten wir ein Stück weit schließen.
Typische Teile, die wir bisher nachgefertigt haben, sind zum Beispiel:
• Halter und Clips für Verkleidungsteile
• Lampenfassungen und Komponenten für Rückleuchten
• Silikontüllen für Kabeldurchführungen
• verschiedene kleinere Kunststoffhalter und Abdeckungen
• fahrzeugspezifische Adapter und Reparaturlösungen
Ein wichtiger Punkt für uns ist dabei die Reproduzierbarkeit. Wir arbeiten stetig daran, unsere Entwicklungs-, Fertigungs- und Prüfprozesse zu dokumentieren und zu verbessern, damit nicht nur der erste Prototyp funktioniert, sondern wir anschließend auch wiederkehrend eine gleichbleibende Qualität liefern können.
Bevor wir ein neu entwickeltes Teil regulär anbieten, wird es deshalb zunächst geprüft und – soweit möglich – direkt am entsprechenden Fahrzeug getestet.
Sicherheitsrelevante Fahrzeugbauteile haben wir bisher bewusst noch nicht umgesetzt. Wir sehen aber durchaus, dass auch dort zunehmend Bedarf entstehen wird. Gleichzeitig ist uns klar, dass das eine ganz andere Liga ist: Materialnachweise, Prüfverfahren, Zulassung, Haftung und entsprechende Fachpartner spielen dort eine wesentlich größere Rolle.
Wir entwickeln uns auch in diese Richtung weiter, aber das ist für uns ein Prozess, bei dem man Erfahrung, Know-how und die richtigen Kontakte Schritt für Schritt aufbauen muss. Da möchten wir lieber sauber vorgehen, als etwas zu versprechen, was wir am Ende nicht vernünftig absichern können.
Wir sitzen in Bayern, genauer gesagt in 91325 Adelsdorf. 🙂
Richtig erkannt: Nicht alles kann oder sollte man einfach „aus dem 3D-Drucker raushauen“.
Das ist aber auch gar nicht unser Anspruch.
Wir sind grundsätzlich fertigungsverfahrensoffen und haben uns mittlerweile ein kleines Partnernetzwerk für unter anderem Spritzguss, Pulverbett-3D-Druck und CNC-Fertigung aufgebaut.
Dadurch können wir auch komplexere Bauteile betrachten, bei denen verschiedene Fertigungsverfahren miteinander kombiniert werden müssen. Ein Bauteil kann beispielsweise aus einem gedruckten Grundkörper, Standard-Verbindungselementen, Metallkomponenten und Dichtungen bestehen.
Da sind wir tatsächlich gerne kreativ und versuchen, die technisch sinnvollste und gleichzeitig wirtschaftlich vernünftige Lösung zu finden.
Denn theoretisch kann man natürlich sehr vieles aus dem Vollen CNC-fräsen lassen. Wenn anschließend aber ein kleiner Metallhalter mehrere hundert Euro kostet, ist damit am Ende auch niemandem geholfen.
Gerade bei Ersatzteilen für ältere Fahrzeuge muss aus unserer Sicht immer die Balance stimmen zwischen Qualität, Haltbarkeit, Aufwand und einem Preis, den ein Fahrzeugbesitzer auch tatsächlich bereit ist zu bezahlen.
Ja, da liegst du ebenfalls richtig.
Mittlerweile lässt sich mit additiven Fertigungsverfahren unglaublich viel darstellen. Die entscheidende Frage ist aber nicht nur: „Kann man das drucken?“, sondern auch: „Ist das für dieses Bauteil wirtschaftlich und technisch überhaupt sinnvoll?“
Wir versuchen deshalb beispielsweise auch sehr bewusst mit günstigen und bewährten Standardteilen zu arbeiten.
Ein gutes Beispiel sind Spreiznieten, Schrauben, Muttern, Gewindeeinsätze, O-Ringe oder ähnliche Norm- und Standardteile.
Wenn eine Spreizniete wenige Cent kostet und millionenfach erprobt ist, gibt es für uns keinen Grund, diese kompliziert in ein Bauteil hineinzukonstruieren oder selbst nachzufertigen.
Wir konstruieren dann lieber eine passende Aufnahme dafür in unser Bauteil.
Das reduziert die Komplexität der Fertigung, senkt die Kosten und macht das fertige Produkt häufig sogar wartungsfreundlicher.
Genau dieses Zusammenspiel aus modernen Fertigungsverfahren und bewährten Standardkomponenten finden wir bei solchen Nachfertigungen besonders spannend.
Noch eine kleine organisatorische Bitte:
Mittlerweile sind hier wirklich viele interessante Teile und Ideen zusammengekommen – vielen Dank dafür!
Damit bei der Menge an Vorschlägen nichts im Forum untergeht oder sich die konkreten Projekte zu sehr mit der eigentlichen Diskussion in diesem Thread vermischen, würden wir konkrete Teile gerne gesammelt per E-Mail aufnehmen.
Wenn ihr also ein Bauteil habt, das nicht mehr erhältlich ist und das ihr uns als Vorlage für eine mögliche Nachfertigung zur Verfügung stellen könnt, schreibt uns bitte per Foren PN.
Am besten schickt ihr uns direkt ein paar Informationen mit:
• Fahrzeugmodell und möglichst Baujahr
• kurze Beschreibung des Bauteils und des bekannten Problems
• einige aussagekräftige Fotos
• grobe Abmessungen, soweit möglich
• Information, ob ein Originalteil als Vorlage zur Verfügung gestellt werden kann
Das muss noch keine perfekte technische Dokumentation sein. Ein paar gute Bilder und grundlegende Informationen reichen uns für eine erste Einschätzung normalerweise vollkommen aus.
So können wir die einzelnen Vorschläge sauber erfassen, prüfen und bei interessanten Kandidaten direkt mit euch Kontakt aufnehmen – und hier im Thread bleibt trotzdem Platz für den allgemeinen Austausch und weitere Ideen.
Grüße
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Erst einmal vielen Dank für die vielen Rückmeldungen – genau auf solche Hinweise und den fachlichen Austausch hatten wir gehofft. Da sind schon einige wirklich interessante Kandidaten dabei. 🙂
Ich versuche mal, die aufgekommenen Fragen gesammelt zu beantworten.
Tobiwan – Thema Copyright / Schutzrechte:
Das Thema nehmen wir natürlich ernst. Ganz pauschal kann man leider weder sagen „alte Ersatzteile darf man einfach kopieren“ noch „das ist grundsätzlich verboten“.
Je nach Bauteil können unterschiedliche Schutzrechte relevant sein – beispielsweise Design-, Marken-, Patent- oder in bestimmten Fällen auch Urheberrechte. Zusätzlich gibt es im Designrecht eine sogenannte Reparaturklausel für bestimmte Ersatzteile, die dazu dienen, das ursprüngliche Erscheinungsbild eines komplexen Produktes wiederherzustellen.
Das ist aber ausdrücklich kein Freifahrtschein für jedes beliebige Bauteil.
Deshalb schauen wir uns das bei einem konkreten Projekt auch entsprechend an. Herstellerlogos oder Markenzeichen würden wir beispielsweise nicht einfach auf unsere Nachfertigungen übernehmen. Es soll immer klar erkennbar bleiben, dass es sich um eine Nachfertigung von uns und nicht um ein Originalteil von Alfa Romeo handelt.
Gerade bei sehr alten Fahrzeugen sind viele klassische Schutzfristen natürlich ebenfalls ein Thema, trotzdem möchten wir hier sauber arbeiten und nicht einfach nach dem Motto „wird schon passen“ Teile kopieren.
Zu den Materialien und unserem Fertigungsrepertoire:
Unser Schwerpunkt liegt aktuell auf FDM- und SLA-Fertigung, kombiniert mit 3D-Scan, klassischer Vermessung und CAD-Konstruktion.
Beim Material legen wir uns bewusst nicht auf „das eine 3D-Druck-Material“ fest. Das wäre bei Fahrzeugteilen aus unserer Sicht auch der falsche Ansatz.
Wir schauen uns vorher an:
• Welche Temperaturen treten am Einbauort auf?
• Gibt es UV-Strahlung?
• Kommt das Teil mit Öl, Kraftstoff, Reinigungsmitteln usw. in Kontakt?
• Muss es steif oder flexibel sein?
• Welche mechanischen Belastungen treten auf?
• Ist die Oberfläche sichtbar oder befindet sich das Teil irgendwo hinter einer Verkleidung?
Danach wird Material und Fertigungsverfahren ausgewählt. Wir arbeiten beispielsweise auch mit technischen Kunststoffen wie PA12 für entsprechende Funktionsbauteile.
Und zum Thema Carbon habt ihr vollkommen recht:
Carbonfaserverstärktes Filament ist nicht automatisch eine schöne „Carbonoberfläche“ wie bei einem CFK-Bauteil.
Bei sichtbaren oder häufig berührten Teilen würden wir deshalb nicht einfach irgendein CF-Filament roh drucken und sagen „fertig“. Je nach Anwendung muss die Oberfläche entsprechend nachbearbeitet oder versiegelt werden – oder ein ganz anderes Verfahren ist die bessere Lösung.
Das ist generell ein wichtiger Punkt:
Nur weil sich etwas 3D-drucken lässt, bedeutet das nicht automatisch, dass 3D-Druck das beste Serienverfahren dafür ist.
3D-Druck ist für uns ein Werkzeug und kein Selbstzweck.
TPU/TPE, Silikon und Dichtungen:
Flexible thermoplastische Materialien sind grundsätzlich ebenfalls interessant und können je nach Bauteilgeometrie eine Lösung sein.
Gerade bei Tür-, Fenster- und Heckklappendichtungen muss man aber genauer hinschauen. Eine Dichtung muss schließlich nicht nur flexibel sein, sondern auch nach Jahren noch ihre Rückstellkraft besitzen, Temperatur, UV-Strahlung und gegebenenfalls verschiedene Medien aushalten.
Bei einem mehrere Meter langen Dichtungsprofil wäre deshalb beispielsweise eine extrudierte oder anderweitig hergestellte Lösung möglicherweise wesentlich sinnvoller als der direkte 3D-Druck.
Auch das gehört für uns zum Reverse Engineering dazu: Am Ende muss nicht zwangsläufig dasselbe Herstellungsverfahren herauskommen, mit dem wir den ersten Prototypen gebaut haben.
Direkten Silikon-3D-Druck haben wir aktuell nicht als Standardverfahren in unserem eigenen Maschinenpark. Bei entsprechenden Teilen wären beispielsweise Formenbau und anschließend ein geeignetes Elastomer/Silikon-Guss ein möglicher Ansatz.
Metallsintern / Metall-Pulverbett:
Das haben wir aktuell ebenfalls nicht als eigenes Fertigungsverfahren im Haus.
Aber auch hier gilt: Wir sehen uns nicht ausschließlich als „wir werfen alles auf einen FDM-Drucker“-Unternehmen.
Der eigentlich wichtige Teil bei vielen dieser Projekte ist zunächst das Digitalisieren, Rekonstruieren und gegebenenfalls Verbessern des Bauteils im CAD.
Wenn danach ein anderes Fertigungsverfahren technisch sinnvoller ist, muss man entsprechend schauen, welches Verfahren und welcher spezialisierte Fertigungspartner dafür infrage kommt.
Krümmer, hochbelastete Motorhalterungen oder andere Metallteile sind allerdings natürlich schon eine ganz andere Liga als ein gebrochener Kunststoffhalter im Innenraum. 😉
Zu den bisher genannten konkreten Teilen:
Da sind tatsächlich schon einige Sachen dabei, die ziemlich genau in unser Beuteschema passen.
Die genannten Gehäuse und Halterungen der Fensterheberschalter beim Brera, Sicherungskastenabdeckungen, Innenraumhalter und ähnliche Kunststoffteile sind beispielsweise genau die Art von Bauteilen, die wir uns gerne genauer ansehen würden.
Auch die Kunststoffzahnräder der Flap-Motoren beim 939 hören sich auf den ersten Blick interessant an. Gerade Zahnräder sind allerdings ein schönes Beispiel dafür, dass man zuerst verstehen muss, warum sie ausfallen. Wenn das Zahnrad konstruktiv als „Sollbruchstelle“ dient, wäre es beispielsweise nicht unbedingt intelligent, es einfach zehnmal stabiler zu machen und die Belastung dadurch auf den deutlich teureren Stellmotor oder das Getriebe zu verlagern.
Der Ansaugschlauch vom 156 2.0 TS wäre ebenfalls interessant. Da müsste man sich insbesondere Temperatur, Flexibilität und Medienbeständigkeit sowie natürlich die Geometrie ansehen.
Bei den Sonnenblenden vom 147 müsste man schauen, welcher Teil eigentlich das typische Problem verursacht. Häufig ist es sinnvoller, einen defekten inneren Halter oder Mechanismus zu rekonstruieren als zu versuchen, die komplette Sonnenblende inklusive Bezug neu herzustellen.
156GTAs – die GTA-Liste ist natürlich direkt etwas eskaliert. 😄
Aber genau solche Listen sind für uns Gold wert.
Schachtleisten, Fenster- und Türdichtungen sind beispielsweise sehr interessant, auch wenn hier – wie oben beschrieben – langfristig möglicherweise ein anderes Fertigungsverfahren als klassischer 3D-Druck sinnvoll wäre.
Radhausschalen sind ebenfalls interessant, allerdings aufgrund ihrer Größe und mechanischen Beanspruchung schon wieder ein anderes Projekt.
Bei Kotflügeln, Front-/Heckschürzen, Seitenschwellern sowie CFK-Dach, Türen oder Motorhauben sprechen wir dann endgültig über eine andere Kategorie.
Technisch ist vieles machbar, aber spätestens dort kommen Themen wie Materialgutachten, Festigkeit, Splitterverhalten, Fahrzeugzulassung und gegebenenfalls eine Eintragung hinzu.
Eine um 30 mm verbreiterte Version eines Kotflügels wäre beispielsweise auch keine reine Ersatzteilnachfertigung mehr, sondern eine bewusste Veränderung des Fahrzeugs.
Das kann ein sehr interessantes Projekt sein – man muss es nur von Anfang an entsprechend behandeln.
Bei den Streuscheiben der Xenon-Scheinwerfer kommt zusätzlich das Thema lichttechnische Zulassung hinzu. Auch da möchten wir nichts versprechen, bevor wir uns genau angesehen haben, welche Anforderungen dafür erfüllt werden müssen.
Damit sind wir auch beim Thema Teilegutachten / Eintragungsfähigkeit:
Bei einem Halter hinter dem Armaturenbrett oder einem Gehäuse eines Schalters stellt sich die Frage natürlich ganz anders als bei einem Kotflügel, einer Stoßstange, einem Scheinwerferteil oder einem strukturell beziehungsweise sicherheitsrelevanten Bauteil.
Bei Bauteilen mit Einfluss auf Betriebserlaubnis oder Sicherheit müssen die Anforderungen vorher geklärt und gegebenenfalls Prüfungen beziehungsweise entsprechende Nachweise eingeplant werden.
Unser Schwerpunkt für den Einstieg hier im Forum wären daher wahrscheinlich erst einmal die klassischen Fälle:
Entfallenes Kunststoffteil + bekanntes Problem + vorhandenes Originalteil + keine vernünftige Bezugsquelle mehr.
Da können wir relativ schnell herausfinden, ob sich daraus etwas Sinnvolles entwickeln lässt.
Falls jemand von den genannten Sachen ein Originalteil – gerne auch defekt, solange die Geometrie noch rekonstruierbar ist – zur Verfügung stellen kann, können wir uns die ersten Kandidaten konkret ansehen.
Und wie im Eingangspost geschrieben:
Wer uns ein Originalteil für die Entwicklung zur Verfügung stellt und anschließend beim Testen am Fahrzeug unterstützt, soll natürlich nicht auch noch für die daraus entstehenden Nachfertigungen bezahlen.
Vielen Dank auf jeden Fall schon einmal für den Input – gerne weiter damit!
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Hallo zusammen,
nachdem eine gute Community davon lebt, dass man weiß, mit wem man es zu tun hat, möchten auch wir uns zunächst einmal vernünftig vorstellen.
Wir sind 3D-Printineer aus Bayern und teilen mit vielen hier eine Leidenschaft: ältere und besondere Fahrzeuge zu erhalten.
Angefangen hat bei uns alles mit dem eigenen Fahrzeug und einem eigentlich lächerlich kleinen Problem.
Ein paar kleine Teile waren defekt beziehungsweise nicht mehr erhältlich. Das Fahrzeug war völlig in Ordnung – aber genau diese unscheinbaren Kunststoffteile machten Schwierigkeiten.
Also haben wir angefangen, sie selbst zu rekonstruieren.
Aus einem Teil wurden mehrere, aus den ersten CAD-Modellen immer komplexere Projekte und irgendwann entstand daraus 3D-Printineer.
Seit mittlerweile mehr als fünf Jahren beschäftigen wir uns intensiv mit Reverse Engineering und der Nachfertigung nicht mehr verfügbarer Fahrzeugteile.
Dabei nutzen wir je nach Bauteil unter anderem 3D-Scanning, klassische Vermessung, CAD-Konstruktion und verschiedene moderne Fertigungsverfahren.
Inzwischen konnten wir auf diese Weise bereits Teile für Fahrzeuge verschiedener Hersteller – darunter Audi, BMW, Jaguar und Ferrari – wieder verfügbar machen.
Was uns dabei besonders wichtig ist:
Nachfertigung bedeutet für uns nicht einfach Kopieren.
Viele Originalteile wurden vor 20, 30 oder 40 Jahren unter völlig anderen technischen und wirtschaftlichen Voraussetzungen konstruiert.
Heute stehen andere Materialien, andere Fertigungsverfahren und ganz andere Möglichkeiten der Konstruktion zur Verfügung.
Wenn wir ein Bauteil rekonstruieren, versuchen wir deshalb zunächst zu verstehen:
• Warum ist das Original ausgefallen?
• Gibt es eine typische Schwachstelle?
• Kann man sie beseitigen, ohne Funktion, Optik oder Passgenauigkeit zu verändern?Unser Ziel ist ein Ersatzteil, das sich möglichst selbstverständlich in das Fahrzeug einfügt – und im Idealfall nicht dieselbe Schwachstelle besitzt wie das ursprüngliche Bauteil.
Genau deshalb möchten wir auch hier den Kontakt zur Community suchen.
Denn die interessantesten Projekte entstehen selten am Schreibtisch.
Sie entstehen durch jemanden, der sagt:
„Dieses verdammte Teil gibt es einfach nirgendwo mehr.“
Genau solche Fälle interessieren uns.
Wenn es bei bestimmten Alfa-Modellen Teile gibt, die regelmäßig brechen, kaum noch erhältlich sind oder inzwischen nur noch gebraucht zu sehr hohen Preisen gehandelt werden, würden wir gerne davon erfahren.
Wenn ein geeignetes Originalteil als Vorlage vorhanden ist, können wir uns ansehen, ob eine Rekonstruktion technisch und wirtschaftlich sinnvoll möglich ist.
Besonders wichtig ist uns anschließend die Prüfung direkt am Fahrzeug. Wer uns bei einem solchen Projekt ein Originalteil als Vorlage zur Verfügung stellt, kann deshalb auch bei der Erprobung der Nachfertigung mitwirken und erhält die für dieses Projekt angefertigten Teile von uns selbstverständlich kostenlos.
Erst wenn Passform und Funktion stimmen, macht eine Nachfertigung für weitere Besitzer überhaupt Sinn.
Dass daraus anschließend gegebenenfalls ein regulär erhältliches Produkt entsteht, möchten wir ebenfalls ganz offen kommunizieren. Auch wir müssen Entwicklungs- und Fertigungsaufwand finanzieren können.
Unser Ziel ist aber nicht, irgendwelche Teile möglichst teuer zu verkaufen.
Unser Ziel ist, dass ein Teil, das heute praktisch verschwunden ist, morgen wieder dauerhaft, reproduzierbar und in vernünftiger Qualität verfügbar ist.
Und hinter dem Ganzen steckt für uns noch ein weiterer Gedanke:
Fahrzeuge zu erhalten ist gelebte Nachhaltigkeit.
Ein Fahrzeug, das seit Jahrzehnten existiert und weiterhin gepflegt, repariert und gefahren wird, verdient es unserer Meinung nach nicht, wegen eines kleinen nicht mehr erhältlichen Bauteils aufgegeben zu werden.
Wenn unsere Arbeit dazu beiträgt, dass wieder ein Alfa auf der Straße bleibt, haben wir unser Ziel erreicht.
Uns ist bewusst, dass wir hier als Unternehmen auftreten und dass gewerbliche Angebote im Forum entsprechend geregelt sind.
Dieser Beitrag soll deshalb ausdrücklich keine Kleinanzeige sein.
Wir möchten uns zunächst vorstellen, uns fachlich einbringen und herausfinden, wo es innerhalb der Alfa-Community überhaupt Bedarf für sinnvolle Nachfertigungen gibt.
Sollten konkrete Projekte oder eine Zusammenarbeit mit uns in einen anderen Bereich des Forums gehören, halten wir uns selbstverständlich an die Vorgaben des Teams.
Wir sind gespannt auf eure Erfahrungen:
Welche Alfa-Teile fehlen heute wirklich?
Viele Grüße aus Bayern
das Team von 3D-Printineer